溶接とレーザー溶接の違いは何ですか?

溶接加工技術の継続的な発展と溶接品質に対する市場の要求がますます高まる中、レーザー溶接の誕生により、企業生産におけるハイエンド溶接の需要が解決され、溶接加工方法も完全に変わりました。無公害・無放射線の溶接法と、高効率・高品質な溶接技術により、溶接機の市場シェアを徐々に獲得し始めています。

従来のスポット溶接はレーザースポット溶接に置き換えられるのでしょうか?

そして、この 2 つの違いは何でしょうか?

2 種類の溶接の特徴を見てみましょう。

一般的に一般的な溶接機はスポット溶接です。

では、スポット溶接とは何でしょうか？

スポット溶接:柱状電極を使用して、溶接中にタワーに接続された 2 つのワークピースの接触面の間にはんだスポットを形成する溶接方法。

抵抗溶接：

抵抗スポット溶接抵抗溶接法は、溶接物を重ね継手として組み立て、2本の柱状電極の間に押し付け、抵抗熱により母材を溶かしてはんだ接合部を形成する方法です。それは小さなナゲットによって接続されています。短時間の大電流条件下ではんだ接合を形成します。熱と機械力の組み合わせにより、はんだ接合が形成されます。主に薄板やワイヤーなどの溶接に使用されます。

レーザー溶接:

レーザー溶接は、高エネルギー密度のレーザー ビームを熱源として使用する、効率的で正確な、非接触、無公害、無放射の溶接方法です。磁場の影響を受けず（アーク溶接や電子ビーム溶接は磁場の影響を受けやすい）、溶接部の位置合わせを正確に行うことができます。溶接できる材料の幅が広がり、異種材料でも溶接可能になります。電極が不要で電極の汚れや破損の心配がありません。また、接触溶接工程ではないため、工作機械の摩耗や変形を最小限に抑えることができます。

要約すると、レーザー溶接の全体的なパフォーマンスは従来の抵抗スポット溶接よりも優れており、より厚い材料を溶接できますが、それに応じて価格もはるかに高価になります。現在、スポット溶接技術は主にリチウム電池業界、電子・電気部品加工業界、自動車部品加工業界、ハードウェア鋳造業界などで広く使用されています。溶接技術に対する現在の市場全体の需要に関する限り、従来の抵抗スポット溶接は溶接はすでにほとんどの産業の生産ニーズを満たすのに十分です。したがって、2 つの機械のどちらを選択するかは、主に溶接される製品の材質、需要のレベル、そしてもちろん購入者のコスト予算によって決まります。

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