溶接とレーザー溶接の違いは何ですか？

溶接加工技術の継続的な発展と市場の溶接品質に対する要求の高まりに伴い、レーザー溶接の誕生は企業生産におけるハイエンド溶接の需要を解決し、溶接加工方法も根本的に変革しました。無公害・無放射線溶接法と高効率・高品質の溶接技術は、溶接機の市場シェアを徐々に占め始めています。

従来のスポット溶接はレーザースポット溶接に置き換えられるでしょうか?

そして、この2つの違いは何でしょうか?

2 種類の溶接の特徴を見てみましょう。

一般的に、一般的な溶接機はスポット溶接です。

ではスポット溶接とは何でしょうか?

スポット溶接：溶接時に、柱状の電極を使用して、2つの塔状接続されたワークピースの接触面の間にはんだスポットを形成する溶接方法。

抵抗溶接：

抵抗スポット溶接抵抗溶接法の一つで、溶接物を重ね合わせ、2本の柱状電極で挟み込み、抵抗熱によって母材を溶融させてはんだ接合部を形成する。小さなナゲットで接合され、短時間で大電流を流しながらはんだ接合部を形成し、熱と機械力の複合作用によってはんだ接合部を形成する。主に薄板、線材などの溶接に用いられる。

レーザー溶接：

レーザー溶接は、高エネルギー密度のレーザービームを熱源とする、高効率、高精度、非接触、無公害、無放射の溶接方法です。磁場の影響を受けず（アーク溶接や電子ビーム溶接は磁場の影響を受けやすい）、溶接部の位置合わせも正確に行えます。溶接可能な材料の幅が広がり、異種材料の溶接も可能です。電極が不要で、電極の汚染や損傷の心配もありません。また、接触溶接工程に属さないため、工作機械の摩耗や変形を最小限に抑えることができます。

まとめると、レーザー溶接は従来の抵抗スポット溶接よりも全体的な性能に優れ、より厚い材料を溶接できますが、それに応じて価格もはるかに高くなります。現在、スポット溶接技術は主にリチウム電池業界、電子・電気部品加工業界、自動車部品加工業界、金物鋳造業界などで広く利用されています。現在の溶接技術に対する市場全体の需要から見ると、従来の抵抗スポット溶接は既にほとんどの業界の生産ニーズを満たすのに十分です。したがって、どちらの機械を選択するかは、溶接対象製品の材質、需要レベル、そしてもちろん購入者の予算によって決まります。

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